2011年7月，在哈爾濱舉辦的第32次全國醫(yī)藥行業(yè)QC小組成果發(fā)表交流會上，揚子江藥業(yè)集團以78項一等獎、58項最佳發(fā)表獎的喜人成績獨占鰲頭，蟬聯(lián)全國醫(yī)藥行業(yè)QC成果一等獎“七連冠”。金牌、鮮花、榮譽的背后，是揚子江人大力推行QC全員質量管理的努力和付出。

　　為了調動各部門開展QC活動的積極性，揚子江藥業(yè)集團實施“有制度、有培訓、有績效”的QC三部曲，對QC小組的組建、注冊登記、活動開展、過程管理、成員技能培訓、活動成果發(fā)布、評選和獎勵等作出了具體規(guī)定。

　　揚子江藥業(yè)集團在QC小組組建過程中堅持推行“三三制”民主原則，小組成員中三分之一為管理人員，三分之一為技術骨干，三分之一為基層操作員工。堅持管理與技術結合、高層與基層結合，保證了小組成員能夠多角度、多立場、多方向思考問題、解決問題。

　　為了提高基層QC小組成員的TQC水平，揚子江藥業(yè)集團從基礎知識培訓入手，從各大院校邀請知名教授進廠授課，講解QC常用分析工具和先進的數(shù)據(jù)管理、處理軟件系統(tǒng)知識；每年挑選各部門骨干人員參加全國醫(yī)藥行業(yè)QC診斷師培訓班；分批組織各車間、管理部門員工觀看優(yōu)秀QC成果錄像……

　　在藥品生產(chǎn)企業(yè)，產(chǎn)品質量是頭等大事。揚子江藥業(yè)集團尤為推崇質量管理課題，對于通過QC小組活動使質量管理取得突破性進展的小組，在評優(yōu)評先、工資待遇方面給予傾斜措施和獎勵。2011年其星火QC小組發(fā)表的創(chuàng)新型課題《半自動配料系統(tǒng)項目的實施》緊扣2010年新版藥品GMP要求，將先進的FMEA質量風險管理工具引入生產(chǎn)過程，最終成功實現(xiàn)了人工配料流程向半自動配料系統(tǒng)的轉變。該系統(tǒng)的實施，令前來參觀的歐盟認證檢查官贊不絕口。

　　在QC成果評定方面，揚子江藥業(yè)集團每年拿出數(shù)十萬元用于對QC小組的獎勵，并更加專注QC成果的專利性。每當有新的QC成果誕生，集團便會迅速組織開展專利評定，從更高層次肯定QC小組的智慧結晶。

　　前幾年，揚子江藥業(yè)集團自德國引進的Ｂ＋Ｓ水針生產(chǎn)線在最初生產(chǎn)中頻繁出現(xiàn)斷針現(xiàn)象，影響產(chǎn)品質量和生產(chǎn)效率。在德國專家用了兩年時間無法解決此項難題的情況下，車間QC小組經(jīng)過6個多月的摸索和改進，成功研制出“防斷針裝置”，設備開始正常運轉，產(chǎn)品質量得到可靠保證。德國Ｂ＋Ｓ公司的技術專家驚嘆于揚子江人的智慧，專程趕到集團給QC小組頒發(fā)了技術專利榮譽證書和2.3萬歐元的獎金。

　　通過群眾性QC活動的開展，揚子江藥業(yè)集團逐步實施并完善了質量零缺陷管理和全月質量管理。至今，揚子江藥業(yè)集團已有21個品種達到美國、歐盟、英國、日本等國家和地區(qū)藥典標準。其中，鹽酸達克羅寧膠漿成果獲美國發(fā)明專利。

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