2017年，揚子江藥業(yè)集團固體制劑2號車間進行內(nèi)部改造，將烏爾曼包裝線轉(zhuǎn)移至固體制劑3號車間進行包裝生產(chǎn)，待固體制劑2號車間改造結(jié)束后再將設(shè)備遷回。烏爾曼包裝線由德國烏爾曼公司制造生產(chǎn)，用于片劑和膠囊產(chǎn)品的包裝。該包裝線為聯(lián)動生產(chǎn)線，機械結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，組成設(shè)備種類繁多，導(dǎo)致產(chǎn)品包裝一次不合格現(xiàn)象頻繁發(fā)生。志誠QC小組決定將課題定為“降低銀杏葉片成品包裝一次不合格率”。
 

小組連續(xù)觀察了10批銀杏葉片的生產(chǎn)，發(fā)現(xiàn)其中批號偏移、鋁塑板泡罩變形、鋼印字頭打印缺失和小盒擠壓變形這4項，占不合格品產(chǎn)生原因的80%。小組成員針對這4項原因展開了探索之路。
 

大家齊心協(xié)力，在生產(chǎn)現(xiàn)場細心觀摩，確定了設(shè)備無壓板高度限位裝置、泡罩機維護sop制定不合理、鋁塑板與批號站上模塊高溫區(qū)域距離太小、裝盒機同步帶斷裂導(dǎo)致字頭打印缺失，以及裝盒機維護sop維護內(nèi)容不全面5條要因，采用5W1H原則進行對策的制定，合理明確地將任務(wù)落實責任到人，最大程度地保證了課題推進的進度與完成質(zhì)量。
 

通過現(xiàn)場測試，小組人員發(fā)現(xiàn)包裝線牽引機構(gòu)壓板過低時，就會阻礙鋁塑板的進給，導(dǎo)致鋁塑板發(fā)生串位，造成批號打印偏移。如何讓操作人員在調(diào)節(jié)壓板高度時實現(xiàn)可控性，是攻關(guān)的第一步。小組人員進行了高度調(diào)節(jié)試驗，通過調(diào)節(jié)牽引機構(gòu)壓板不同的高度值，尋找最佳的高度范圍，終于成功制作了合適高度的限位塊，在調(diào)節(jié)牽引機構(gòu)壓板高度時將其放在下面，使壓板高度調(diào)節(jié)合格率為100%。
 

鋁塑板泡罩變形癥結(jié)在于高溫，小組成員發(fā)現(xiàn)若設(shè)備停機超過4分鐘，批號站高溫部件下方的鋁塑板泡罩會因高溫發(fā)生變形，造成后面的藥板批號發(fā)生偏移。大家通過在批號站工位增加下壓裝置，當設(shè)備停機時，下壓裝置將鋁塑板向下壓，從而與批號站上模塊分離，杜絕了高溫導(dǎo)致的變形發(fā)生。最終，不合格率從之前的0.91%降到了0.26%，“降低銀杏葉片成品包裝一次不合格率”的課題獲得國家QC發(fā)表一等獎，為志成QC小組的光輝歷史增加了濃墨重彩的一筆。


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