經(jīng)過多日的現(xiàn)場統(tǒng)計和分析，小組成員確定胃蘇顆粒裝量不合格品數(shù)量，平均值達到2907袋/批，經(jīng)目標可行性分析，將本次攻關目標設定為“不合格品數(shù)量低于200袋/批”。為進一步找出影響胃蘇顆粒裝量不合格的因素，小組成員召開討論會，通過“頭腦風暴法”、樹圖分析，共找出12條可能造成胃蘇顆粒裝量不合格的末端因素。經(jīng)逐一分析、現(xiàn)場調查，最終確認主要因素為：搖擺式顆粒機滾動制粒方式不適用，搖擺式顆粒機篩網(wǎng)硬度低，顆粒干燥時間太長，攪拌、切碎時間短。

 

確認了主要原因，小組成員根據(jù)5W1H的原則，針對每條要因制定相應的解決對策。“搖擺式顆粒機的產(chǎn)能低，每鍋制粒時間需1.1h；篩網(wǎng)難以安裝且破損頻率高，難以達到我們預期的效果，必須更換設備。”“濕法混合造粒機每鍋制粒時間僅0.5h，篩網(wǎng)安裝簡單、不易破損，走變更流程，將搖擺式顆粒機更換為濕法混合造粒機。”每一個人都在積極思考解決辦法，智慧的火花在這里迸發(fā)。果然，在更換設備后，制粒過程中產(chǎn)生的細粉數(shù)量大大降低，由原來的每批102.1kg降至10.5kg。

 

針對“顆粒干燥時間長，顆粒易松散，細粉會增多”問題，小組成員對不同干燥時間段的顆粒水分進行檢測、統(tǒng)計、分析，發(fā)現(xiàn)胃蘇顆粒在干燥過程30min后，顆粒水分可達到內控標準≤0.1%。車間迅速啟動變更流程，將顆粒干燥時間由60min變更為30min后進行水分檢測。小組成員分別對攪拌、切碎時間為10-50s、51-100s、101-150s三種不同范圍下制得的顆粒粒度（%）進行對比分析，小組成員發(fā)現(xiàn)攪拌、切碎時間在51-100s范圍內制得的顆粒粒度值最?。?.8%），粒度大小分布最均勻。

 

經(jīng)過小組成員的不懈努力，成功將不合格品數(shù)量平均值控制在156袋/批，達到小組攻關的目標。正是這份無悔的付出，使精益QC小組在第39次全國QC喜獲一等獎。 


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